精益工厂设计管理

精益化工厂的设计理念、导入精益生产的推进流程、推行精益化管理的运行模式、实现精益化制造的生产运行体系等相关内容基本架构与实施技巧，一方面主要借鉴日本丰田集团公司在中国投资的制造型企业进行工厂筹建阶段的工程设计现实案例；另一方面主要来自在丰田系统企业多年从事生产技术、生产管理、质量管理、精益改善等中方高级管理人员的实践经验，通过总结归纳而形成的系统化咨询服务内容。

二、企业面临问题：

 1）企业高级管理人员对“精益化工厂”的生产现场基本姿态，缺乏明确的认知与框架思维。对精益化管理与精益化制造模式的实现手段与方法及工具的运用缺乏系统性的战略策划；

 2）企业工程技术人员对于在工程设计阶段的“精益化”设计理念与实施技法；包括：工艺流程安排、生产节拍设定、生产资源配置、生产线组合、工艺平面布局、生产作业方式、人员配置等工作内容缺乏相应的设计理念与设计技法；

 3）企业基层生产管理人员对精益化生产应具备的生产现场质量管理、生产物流组织体系管理、生产作业管理等管理技术内容缺乏系统的认知与运用技巧。

三、提供的服务：

1） 周期：6—8个月

2） 步骤：

o “同期化”设备配置与生产线布局方式o 实现“工艺流畅化”的设计纲领制定o 生产现场实现“工艺流畅化”的设计理念o1) “精益化工厂”现场姿态的设计  实现快速换产的小批量生产方式o “一人多序（机）”的流动作业方式o“一个流”的在制品物流传递方式

o “拉动式”生产组织的物流搬运方式o “拉动式”生产组织的物料存储方式o “拉动式”生产组织的基本理念导入o2) “精益化”生产物流组织模式设计  “看板生产制”的管理工具设计o“拉动式”生产组织的生产组织方式

o 现场“目视化”质量管理理念与管理项目o “自働化”的实施理念与技术运用o 现场质量管理的核心理念与实施内容o3) 现场质量管理流程设计 现场“目视化”质量管理工具的现场配置。

四、预期效果：

 制造型企业实现精益化的生产运营理念与生产运营模式即要从工厂前期建设开始，运用精益设计理念指导工程设计与工厂资源配置等前期筹建工作；到工厂建成投入正常运营后，即可顺畅的推行精益化管理与实现“精益化制造”。